Coibentare le linee fredde: un errore comune che costa caro
Quando si parla di coibentazione industriale, la maggior parte delle persone pensa subito al calore: tubazioni di vapore, centrali termiche, forni.
Ma le linee fredde – quelle destinate a fluidi refrigerati o a bassa temperatura – sono altrettanto importanti, se non di più.
Eppure vengono spesso trascurate o isolate male, con conseguenze che si pagano in efficienza, manutenzione e sicurezza.
Perché coibentare anche il “freddo”
La funzione della coibentazione non è solo trattenere il calore, ma limitare lo scambio termico tra la superficie e l’ambiente circostante.
Quando una tubazione fredda non è adeguatamente isolata, si verificano tre fenomeni tipici:
Condensa superficiale
L’aria calda e umida entra in contatto con una superficie fredda → il vapore acqueo condensa → si forma acqua.
Risultato: gocciolamenti, corrosione, muffe, danni strutturali e ambienti insicuri.
Perdita di efficienza
Il fluido si riscalda lungo il percorso, costringendo i sistemi frigoriferi a lavorare di più.
Un isolamento corretto può ridurre fino al 10–15% i consumi energetici di un impianto di refrigerazione industriale.
Rischi di corrosione sotto l’isolamento (CUI)
Quando la condensa penetra tra tubo e isolante, si crea un microambiente ideale per la corrosione.
È un problema silenzioso ma costoso: riparare significa spesso fermare la produzione.
Le norme di riferimento
La coibentazione delle linee fredde è regolata e descritta in diverse norme tecniche:
- UNI EN ISO 12241:2009 – Calcolo termico dell’isolamento per apparecchiature e tubazioni.
- UNI 10351:2021 – Prestazioni termiche dei materiali da costruzione.
- UNI EN ISO 13788:2013 – Condensa e rischio igrometrico.
- UNI EN 13468 – Determinazione dell’assorbimento d’acqua e della permeabilità al vapore degli isolanti.
Rispettare queste norme non è solo una questione di conformità: significa garantire prestazioni stabili e sicurezza nel tempo.
Come si progetta una coibentazione corretta per linee fredde
Analisi delle condizioni operative
Temperatura del fluido, umidità e temperatura ambiente, tipo di supporto e velocità dell’aria.
Ogni impianto è un caso a sé.
Scelta del materiale isolante
Dev’essere a celle chiuse, con bassa permeabilità al vapore e buona resistenza meccanica.
Esempi: elastomeri (EPDM, NBR), schiume poliolefiniche, poliuretano ad alta densità.
Calcolo dello spessore ottimale
Si determina per evitare la temperatura di rugiada in superficie.
Formula semplificata secondo ISO 12241 o software di calcolo termico dedicati.
Un errore di pochi millimetri può fare la differenza tra una superficie asciutta e una gocciolante.
Tenuta del rivestimento esterno
Il rivestimento deve essere impermeabile, ben sigillato e resistente alle variazioni termiche.
Una fessura o un giunto mal chiuso può compromettere l’intero isolamento.
Errori comuni (e costosi)
- Isolare con materiali porosi o non impermeabili.
- Trascurare le giunzioni e i raccordi.
- Utilizzare spessori standard senza calcolo termico.
- Non prevedere barriere al vapore nei punti critici.
- Lasciare parti scoperte “perché non visibili”.
Ognuno di questi errori riduce la vita utile dell’impianto e aumenta i costi di esercizio.
Nel lungo periodo, una coibentazione fatta male costa sempre più di una fatta bene.
In sintesi
- Le linee fredde vanno isolate con la stessa attenzione (o maggiore) di quelle calde.
- Il rischio non è solo energetico, ma anche igrometrico e strutturale.
- Materiale, spessore e sigillatura fanno la differenza tra un impianto efficiente e un problema cronico.
- Un calcolo preciso secondo UNI EN ISO 12241 e una posa curata sono l’unico modo per garantire risultati duraturi.
Per approfondire
UNI EN ISO 12241:2009 – Thermal insulation for building equipment and industrial installations
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